Analýza FMEA: Příklad aplikace a

vady občas vznikají v konstrukci a výrobě různých zařízení. Jaký je výsledek? Výrobce nese značné ztráty spojené s dalšími testy, inspekcí a konstrukčních změn. Nicméně, to je - není nekontrolovaný proces. Posoudí možné hrozby a zranitelná místa, stejně jako analyzovat potenciální vady, které by mohly interferovat s provozem zařízení, můžete použít FMEA analýzu.

Poprvé byla použita tato metoda analýzy v USA v roce 1949. Pak to bylo používáno výhradně ve vojenském průmyslu při navrhování nových zbraní. Nicméně, v 70. FMEA myšlenky byly v oblasti velkých korporací. Jedním z prvních, představil technologickou společnost Ford (v té době - největší výrobce automobilů).

Dnes je metoda FMEA analýza se používá téměř ve všech strojírenských podnicích. Základní principy řízení rizik a analýzy poruch z důvodů popsaných v GOST R 51901.12-2007.

Definice a podstata této metody

FMEA - zkratka způsobů selhání a jejich Effect Analysis. To je - technologie analýzy typů a následků případných poruch (závady, kvůli které objekt ztrácí svou schopnost plnit své funkce). K čemu je tato metoda? Dává se firma možnost předvídat potenciální problémy a poruchy i při fázi návrhu. Při analýze výrobce obdrží následující informace:

• seznam možných vad a poruch;
• analýza příčin výskytu, závažnost a následky;
• Doporučení ke snížení rizika v tomto pořadí;
• Celkové hodnocení bezpečnosti a spolehlivosti produktů a systémů obecně.

Údaje získané z analýzy jsou dokumentovány. Všechny zjištěné a studované poruchy jsou klasifikovány podle závažnosti, snadnost detekce, udržovatelnost a četnosti výskytu. Hlavním úkolem - identifikovat problémy dříve, než k nim dojde, a bude mít vliv na zákazníky společnosti.

Rozsah FMEA analýza

Tato metoda výzkumu je široce používán téměř ve všech technických oborech, jako jsou:

• automobilový průmysl a stavba lodí;
• letecký průmysl;
• chemickém a ropném;
• výstavbě;
• Výroba průmyslových zařízení a strojů.

V posledních letech se techniky pro posuzování rizik jsou stále větší uplatnění v nevýrobní sektor - například v oblasti řízení a marketingu.

FMEA je možno provádět ve všech fázích životního cyklu produktu. Nicméně, většina z analýzy se provádí na stupni vývoje a produktových změn, jakož i s použitím stávajících struktur v novém prostředí.

typy

S pomocí technologie studie FMEA nejen různých mechanismů a zařízení, ale i řídících procesů společnosti, výrobu a provoz výrobku. V každém případě tato metoda má svá specifika. Analýza Předmět může být:

• technické systémy;
• struktury a výrobky;
• výrobní procesy, zařízení, instalace a údržba výrobků.

Ve studii mechanismů určujících riziko nedodržení dojde k potížím při provozu, stejně jako poškození a snížení životnosti. Toto vezme v úvahu vlastnosti materiálu, geometrii konstrukce, jeho vlastností, interakční rozhraní s ostatními systémy.

FMEA analýza procesu odhaluje nesrovnalosti, které mají vliv na kvalitu a bezpečnost produktů. Rovněž bere v úvahu spokojenosti zákazníků a snižování environmentálních rizik. Odtud mohou nastat problémy na straně osoby (např zaměstnanci společnosti), výrobní technologie, použitý a zařízení suroviny, měřicí systémy, dopad na životní prostředí.

Studie použila různé přístupy:

• „Top-down“ (od velkých systémů až po malé detaily a prvky);
• A „zdola nahoru“ (z jednotlivých výrobků a jejich částí do výrobního systému).

Volba závisí na účelu analýzy. To může být součástí komplexní studie, kromě jiných metod, nebo použít jako samostatný nástroj.

stádia

Bez ohledu na konkrétní úkoly, FMEA analýza příčin a důsledků výskytu poruchy se koná v univerzálním algoritmu. Uvažujme tento proces podrobněji.

Příprava skupiny odborníků

Za prvé, musíte se rozhodnout, kdo bude provádět studii. Týmová práce - jeden z klíčových principů FMEA. Pouze tento formát poskytuje kvalitu a objektivitu zkoušky, jakož i vytvářet prostor pro nekonvenční nápady. Je pravidlem, že tým se skládá z 5-9 lidí. Patří sem:

• Project Manager;
• inženýr, provádění procesu rozvoje;
• konstruktér;
• Zástupce výrobních nebo kontroly kvality služeb;
• Ústav spolupracuje s spotřebiteli.

Pokud je to nutné pro analýzu struktur a procesů může být držena kvalifikovanými odborníky z externích organizací. Diskuse o možných problémech a jejich řešení se vyskytují v několika sezeních trvajících až 1,5 hodiny. Mohou být provedeny v plné výši, a v neúplném struktury (v případě, že přítomnost specifických odborníků nemusí řešit aktuální problémy).

Studie projektu

Provést analýzu FMEA je třeba jasně identifikovat předmět studia a jeho hranicemi. Pokud budeme hovořit o procesu, měli byste určit začátek a závěrečné události. Pro stavby a vybavení všechno jednodušší - můžete jim vnímat jako komplexní systémy nebo se zaměřit na konkrétní mechanismy a komponentů. Neshody lze považovat za splnění potřeb fázi spotřebitelském životního cyklu výrobku, zeměpisu, používání a tak dále. D.

V této fázi se členové skupiny odborníků by měl mít k dispozici podrobný popis objektu, jeho funkcí a pracovních principů. Vysvětlení musí být přístupné a srozumitelné všem členům týmu. Obvykle prvního zasedání prezentací, odborníci studují instrukce pro výrobu a provoz staveb, plánovacích parametrů, standardní dokumentaci, výkresy.

# 3: Sestavení seznamu možných defektů

Po teoretické části týmu pokračuje vyhodnocování případných poruch. Kompletní soupis všech možných rozporů a nedostatky, které mohou nastat na místě. Mohou být spojeny s poruchou určitých prvků nebo jejich nesprávné činnosti (nedostatečný výkon nepřesnost nízká produktivita). Při analýze procesů nutné stanovit konkrétní technologické operace, při nichž existuje riziko chyb - například neplnění nebo nesprávného plnění.

Popis příčin a následků

Další krok - analýza hloubkové takových situací. Hlavním úkolem - aby pochopili, co by mohlo způsobit tuto nebo jiné chyby, a jak zjištěné závady mohou mít vliv na dělníky, spotřebitele a společnost jako celek.

Za účelem určení pravděpodobné příčiny defektů týmu studují popisy operací, schválené požadavky na jejich provádění, jakož i statistických zpráv. Zápis z FMEA-analýzy může také signalizovat rizikové faktory, které společnost může upravit.

Současně tým uvažuje o tom, co lze udělat, aby odstranila možnost výskytu vad, poskytuje metody kontroly a optimální četnost kontrol.

expertní hodnocení

Co bude dál? Členové FMEA-tým začne analyzovat každý neúspěch na třech hlavních kritérií:

1. S - Závažnost / význam. To určuje, jak těžké budou důsledky defektu ke spotřebiteli. Měřeno při 10-bodové stupnici (1 - prakticky žádný vliv, 10 - katastrofické, u kterého výrobce nebo dodavatel může vzniknout trestní sankce).
2. O - Výskyt / pravděpodobnosti. Ukazuje, jak často konkrétní porušení zákona, a zda se situace se může opakovat (1 - velmi nepravděpodobné, že 10 - porucha je pozorováno u více než 10% případů).
3. D - detekce /. Parametr pro posouzení kontrolních metod: Do pomáhají rychle identifikovat rozdíl (1 - je téměř zaručeno, že najít, 10 - skrytou vadu, která nemůže být detekován před nástupem účinků).

Na základě těchto hodnocení na základě určení počtu priority rizika (HRR) pro každý typ poruchy. To je obecný ukazatel, který vám umožní zjistit, jaké škody a porušení představují největší hrozbu pro firmy a jejich klienty. Vypočítá podle následujícího vzorce:

HRR = S x O x D

Čím vyšší HRR - čím více nebezpečné a destruktivní porušení jejích důsledků. Prvním krokem je odstranění nebo snížení rizika vad a poruch, ve kterých je hodnota větší než 100-125. Od 40 do 100 bodů získat poruchy mající průměrný stupeň ohrožení, a hrr pod 40 naznačuje, že neúspěch je zanedbatelná, je vzácný a lze jej nalézt bez problémů.

Zpracování návrhů a doporučení

Po vyhodnocení odchylky a jejich důsledky, pracovní skupina FMEA identifikuje prioritní oblasti práce. Prvním úkolem je vypracovat plán nápravných opatření pro „úzká místa“ - prvky a operace s nejvyšším KMZ. Chcete-li snížit úroveň hrozby, které mají být ovlivněn jedním nebo několika parametry:

• odstranit primární příčiny poruchy, nebo změnu procesu návrhu (hodnocení O);
• prevenci vzniku defektu pomocí statistických metod kontroly (vyhodnocení O);
• zmírnit negativní důsledky pro spotřebitele a zákazníky - například nižších cen za vadné výrobky (odhad S);
• zavádět nové nástroje pro včasné odhalení chyb a následné opravy (počet D).

Společnost může okamžitě přistoupit k realizaci doporučení, FMEA týmu při vývoji plán na jejich realizaci s uvedením pořadí a načasování jednotlivých činností. Stejný dokument obsahuje informace o umělci a osobami odpovědnými za provádění opatření k nápravě, zdroje financování.

sčítání

Závěrečná fáze - příprava zprávy pro vedení společnosti. Které sekce by měla obsahovat?

1. Přehled a podrobné poznámky o studii.
2. Možné příčiny závad ve výrobním / provozu zařízení a technologických operací.
3. Seznam možných důsledků pro zaměstnance a spotřebitele - za každé porušení.
4. Posouzení úrovně rizika (pokud jde o nebezpečí možných přestupků, které z nich mohou vést k vážným následkům).
5. Seznam doporučení pro servisní údržbu, designérů a odborníků v oblasti plánování.
6. Harmonogram a zprávy o provádění nápravných opatření na základě výsledků analýzy.
7. Seznam potenciálních hrozeb a důsledky, které přetrvává v důsledku změn v projektu.

Ke zprávě jsou všechny tabulky, grafy a diagramy, které se používají pro vizualizaci informací o zásadních otázkách. Pracovní skupina musí poskytovat nesrovnalosti vyhodnocovací obvod použitý v význam, frekvenci a pravděpodobnost odhalení s podrobným dekódováním stupnice (což znamená, že určitý počet bodů).

Jak dokončit FMEA protokol?

Ve studii, všechny údaje by měly být zaznamenány ve zvláštním dokumentu. Tato „analýza protokol o příčinách a důsledcích FMEA». Je to univerzální tabulka, která vstoupila veškeré informace o možných závad. Tato forma je vhodná pro studium jakýchkoliv objektů systému a procesů ve všech odvětvích průmyslu.

První část je vyplněna na základě osobního pozorování členů týmu, studium statistiky podnikání, pracovních pokynů a jiné dokumentace. Hlavní úkol - si uvědomit, že mohou zasahovat do strojního zařízení, nebo jakékoliv manipulaci. Na zasedání pracovní skupiny je posoudit důsledky těchto přestupků, odpovědět, jak jsou nebezpečné pro pracovníky a spotřebitele, a jaká je pravděpodobnost, že závada bude zjištěna i ve fázi výroby.

Analýza možných rizik
Prvek / Process	Případné závady / problémy s výkonem	pravděpodobnými příčinami	Důsledky potenciálního neshody	S	O	D	hrr

Ve druhé části protokolu popisuje možnosti pro prevenci a odstranění nesrovnalostí, seznam opatření, která mají FMEA-tým. Samostatnou Graf je k dispozici pro jmenování odpovědný za provádění některých úkolů, a po úpravách návrhu nebo obchodního procesu, organizace hlavy body v seznamu protokolů o provedených pracích. Konečná etapa - přeřazení, při zohlednění všech provedených změn. Porovnáním počáteční a konečné údaje, můžeme konstatovat, o účinnosti zvolené strategie.

Výsledek
korekční metody	Celé jméno umělec	Prováděné činnosti	нов S novou	нов O nové	нов D nový	нов hrr nový

Pro každý objekt, samostatné protokolu. Na vrcholu je název dokumentu - „Analýza druhů a následků případných vad“ Těsně pod specifikovaný model zařízení nebo název procesu, datum na předchozí a následující (plánovaných) kontrol, aktuální datum a podpisy všech členů pracovní skupiny a jejího vůdce.

Příklad FMEA analýza ( "Tulinovsky Instrument Making Plant")

Zvážit, jak proces vyhodnocení potenciálních rizik na základě zkušeností z několika velkých ruských průmyslových podniků. Najednou se vedení „Tulinovskogo nástroj tvorba tovární“ (JSC „Tves“) čelí problému kalibrace elektronických vah. Podnik vyrábí velké procento nesprávně pracující zařízení, která technická kontrola oddělení byl nucen poslat zpět.

Po prostudování sled činností a požadavků na kalibrační postup FMEA týmu identifikovány čtyři dílčí proces, mají největší vliv na kvalitu a přesnost kalibrace.

• stěhování a montáž zařízení na stole;
• Kontrola polohy hladiny (váhy musí být umístěna vodorovně 100%);
• umístění zboží do referenčních bodů platformy;
• Záznam z frekvenčních signálů.

Jaké typy poruch a poruch byly zaznamenány při provádění těchto operací? Pracovní skupina identifikovat hlavní rizika, analyzuje příčiny a možné důsledky. Na základě znaleckého posudky indikátorů KMZ byly vypočteny, aby bylo možné identifikovat hlavní problém - nedostatek přesné kontroly nad výkonem práce a stav zařízení (lavice, činky).

stadium	scénář selhání	důvody	účinky	S	O	D	hrr
Stěhování a nastavení vah na stánku.	Riziko padající závaží vzhledem k velké hmotnosti konstrukce.	Žádné speciální transport.	Poškození nebo rozbití přístroje.	8	2	1	16
Kontrola vodorovné polohy úrovně (přístroj musí být dokonale rovný).	Nesprávné třídění.	Stojan nebyla ověřena úrovni.	OTC manželství vrací metrologické nesoulad.	6	3	1	18
		Zaměstnanci nedodržují pracovní pokyny.		6	4	3	72
Vyrovnání nákladů v místě referenční platformu.	Použití nesprávné velikosti nákladu.	Starých zastaralých závaží.	OTC manželství vrací metrologické nesoulad.	9	2	3	54
		Nedostatečná kontrola nad procesem umístění.		6	7	7	252
	Mechanismus nebo stojan senzory jsou mimo provoz.	Hřebeny pohyblivý rám vychýlena.	Z konstantní tření hmotnosti rychle opotřebovávají.	6	2	8	96
		Visící lano.	Suspenze výroby.	10	1	1	10
		Vadný převodovém motoru.		2	1	1	2
		Nenásledují harmonogram plánovaných kontrol a oprav.		6	1	2	12
Registrovat signály snímačů frekvence. Programování.	Ztráta dat, které byly provedeny v paměti.	Výpadky proudu.	Je nutné znovu provést kalibraci.	4	2	3	24

Aby se vyloučilo riziko doporučení pro další školení pracovníků byly vyvinuty modifikované pultu stánku a kupovat speciální role kontejneru pro přepravu rovnováhu. Nákup nepřerušovaného napájení vyřešil problém ztráty dat. A tak, aby se zabránilo vzniku problémů s odstupňování v budoucnu, pracovní skupina navrhla nové plány na údržbu a rutinní kalibraci závaží - začala kontrola častěji, a tím k poškození a selhání může být detekován mnohem dříve.