Štíhlá výroba a její nástroje. Štíhlé výroby - to je ...

Štíhlá výroba - společnost je speciální řídící obvod. Základní myšlenkou je stálá snaha o eliminaci všech druhů nákladů. Lean production - pojem, který předpokládá zapojení do procesu optimalizace každého zaměstnance. Tento program je zaměřen na maximální orientací na zákazníka. Vezměme si podrobněji, co je to hubený systém.

Historie vzniku

Implementace štíhlé výroby v průmyslu došlo v roce 1950 v Toyota Corporation. Tvůrce takového kontrolního programu stal Tayiti Ono. Velkým přínosem k dalšímu rozvoji teorie i praxe, představil jeho kolega - Shigeo Shingo, který mimo jiné vytvořil způsob, jak rychlých přechodech. Následně američtí experti zkoumali systém a pojímat vyzval štíhlé výroby (štíhlé výroby) - „štíhlé výroby“. Zpočátku koncept byl používán především v automobilovém průmyslu. Po nějaké době, režim byl přizpůsoben procesu a výroby. Následně nástroje štíhlé výroby oceli používané ve zdravotnictví, veřejných služeb, služby, obchod, vojenské, veřejné správě a jiných průmyslových odvětvích.

Hlavními aspekty

Lean Enterprise zahrnuje analýzu hodnoty výrobku, který se vyrábí pro koncového uživatele, v každé fázi tvorby. Hlavním cílem této koncepce při tvorbě prospěch kontinuálního procesu eliminovat náklady. Jinými slovy, štíhlé výroby - je odstranění jakéhokoli jednání, v důsledku nichž jsou zdroje spotřebované, ale výsledek nevytváří žádnou hodnotu pro koncového uživatele. Například, to není nutné hotového výrobku nebo jeho součásti jsou na skladě. V tradičním systému, veškeré náklady spojené s manželstvím, úpravy, skladování a další nepřímé náklady jsou přenášeny na spotřebitele. Štíhlá výroba - schéma, na kterém jsou všechny činnosti společnosti je rozdělen do procesů a činností, které přidávají, a nikoli přidanou hodnotu produktu. Hlavním úkolem proto obhajuje systematické snižování druhé.

Štíhlá výroba: ztráta

Jako synonymum nákladů v některých případech je termín používaný muda. Toto pojetí se vztahuje k různým nákladům, smetí, odpad, a tak dále. Tayiti Ono identifikoval sedm druhů nákladů. Ztráty vznikají v důsledku:

• očekávání;
• nadprodukce;
• doprava;
• další kroky zpracování;
• zbytečné pohyby;
• otázka vadných výrobků;
• přebytečné rezervy.

Hlavním typem ztráty Tayiti Ono věřil nadprodukci. To je faktor, což vede k zbytek nákladů. další položka byla přidána do výše uvedeného seznamu. Dzheffri Layker, se zabývá výzkumem zkušeností Toyota, popsal jako ztráta nerealizovaných potenciálních zaměstnanců. Jako zdroje nákladů volání přetížení kapacity, zaměstnanci v činnosti s vysokou intenzitou, stejně jako nerovnoměrnost výkonu operací (například přerušovaný harmonogram vzhledem k výkyvům poptávky).

zásady

Štíhlá výroba je uveden jako proces rozdělen do pěti stupňů:

1. Určování hodnoty určitého výrobku.
2. Zřízení hodnoty proudu produktu.
3. Poskytování nepřetržitý proud toku.
4. Poskytnout zákazníkovi s možností vytažení výrobku.
5. Snaha o dokonalost.

Mimo jiné principy, na kterých štíhlé výroby, je třeba zdůraznit:

1. Dosáhnout vynikajících výsledků - dodání zboží od prvního představení, používání systémů „nulové vady“, identifikaci a řešení problémů v počátečních fázích jejich výskytu.
2. Tvorba dlouhodobé interakci se spotřebitelem rozdělením informací, náklady a rizika.
3. Flexibilita.

Výrobní systém použitý v Toyota je založen na dvou hlavních principech: autonomismus a „just in time“. To znamená, že všechny nezbytné prvky pro montáž dorazí na lince v přesném okamžiku, kdy je to nezbytné, v pravém slova smyslu pro konkrétní proces pro snížení množství skladových zásob.

Z hlavních prvků

V rámci tohoto konceptu zvýrazní jednotlivé složky - štíhlých metod. Některé z nich mohou samy o sobě působit jako řídícího obvodu. Hlavními prvky jsou následující:

• Proud jednotlivých druhů zboží.
• Sdílené zařízení péče.
• Systém 5S.
• Kaizen.
• Rychlé přepínání.
• Chyba prevence.

možnosti průmysl

Lean zdravotnictví je představa o zkrácení doby zdravotnického personálu, které se přímo netýkají pomáhat lidem. Lean logistics je schéma tah, který sdružuje všechny dodavatele zapojené do hodnoty proudu. V tomto systému dochází k částečné doplnění zásob v malých objemech. Hlavním cílem tohoto obvodu působí logistické celkovou hodnotu. Nástroje štíhlé výroby jsou používány na poště v Dánsku. V rámci koncepce standardizace rozsáhlého služeb byla provedena. Cílem této akce je zvýšení produktivity, zrychlení přepravy. „Tvorba Card linie hodnot“ byly zavedeny kontroly a identifikačních služeb. Také vyvinula a implementovala následně motivaci zaměstnanců systém Office. V budově vytvořili zvláštní strategii zaměřenou na zlepšení účinnosti procesu výstavby zařízení na všech stupních. Principy štíhlé výroby byly upraveny pro vývoj softwaru. Ve městě, veřejné správy také využívá prvky tohoto systému.

kaizen

Tato myšlenka byla formulována v roce 1950 Dr. Deming. Realizace tohoto principu přineslo velké zisky pro firmy v Japonsku. Z tohoto specialisty byl oceněn medailí císaře. O nějaký čas později, Unie pro vědu a technologie v Japonsku oznámil cenu pro ně. Deming za kvalitu vyráběného zboží.

Výhody filosifii Kaizen

Výhody tohoto systému byly hodnoceny v každém průmyslovém odvětví, kde byly vytvořeny podmínky, aby byla zajištěna nejvyšší účinnost a výkon. Kaizen je považováno za japonský filozofie. To je podporovat plynulou změnu. Myšlenkový směr kaizen trvá na tom, že konstantní konverze působí jako jediné cesty k pokroku. Hlavní důraz systém umožňuje zvýšit produktivitu tím, že odstraní zbytečnou a tvrdou práci. Samotná definice vznikl spojením dvou slov „Kai“ - „Změna“ ( „Převést“) a „Zen“ - „směrem k lepšímu.“ Výhody systému odráží zcela jasně úspěch japonské ekonomiky. Je známo, nejen u Japonců samotných, ale také odborníky na celém světě.

Cíle Kaizen koncepce

Existuje pět hlavních oblastí, které jsou předmětem rozvoji výroby. Patří mezi ně:

1. redukce odpadu.
2. Okamžité řešení problémů.
3. Optimální využití.
4. Týmová práce.
5. Nejvyšší kvality.

Je třeba říci, že většina principů založené na zdravém rozumu. Hlavní komponenty systému je zlepšení kvality produktu, proces uvedení do každého zaměstnance, a ochota reagovat na změnu. Všechny tyto aktivity nevyžadují složité matematické výpočty a vědeckých výzkumných přístupů.

snížení odpadu

Principy Kaizen filozofie, jejichž cílem je výrazné snížení ztrát při každém kroku (operace procesu). Jednou z hlavních výhod tohoto režimu je považován fakt, že zahrnuje všechny zaměstnance. Toto, podle pořadí, zahrnuje vývoj a následnou realizaci návrhů na zlepšení v každé úrovni vlády. Tato práce pomáhá minimalizovat ztráty zdrojů.

okamžité řešení problémů

Každý zaměstnanec v souladu s koncepcí Kaizen je čelit problémům. Toto chování pomáhá rychle řešit problémy. Je-li doba okamžité řešení problémů cyklu nezvýšil. Bezprostřední řešení problémů umožňuje přímé aktivity ve směru působení.

optimální využití

Díky rychlé řešení problémů prostředky uvolněny. Mohou být použity ke zlepšení a dosažení jiných cílů. Společně tato opatření umožňují stanovit probíhající proces efektivní výrobu.

týmová práce

Přitažlivost k problematice všem zaměstnancům umožňuje rychle zjistit. Úspěch při překonávání obtíží, posiluje ducha a zvyšuje sebevědomí zaměstnanců. Týmová práce eliminuje konflikty, podporuje tvorbu vztahu důvěry mezi rodičem a podřízených zaměstnanců.

nejvyšší kvality

řešení rychlé a účinné problém prosazuje koordinované práci týmu, vytvářet velké množství zdrojů. To zase zlepší kvalitu výrobků. To vše umožní společnosti dosáhnout nové úrovně výkonu.